Uno de los objetivos fundamentales que persigue toda organización industrial moderna es reducir gastos de mantenimiento. Siendo la lubricación una parte esencial del mantenimiento preventivo, realizarla de forma adecuada es garantizar el correcto funcionamiento industrial.

Por ello deben cumplirse ciertos requisitos primordiales:

- Utilizar un lubricante adecuado según la necesidad específica.
- Utilizar una frecuencia determinada según las condiciones operativas del elemento a lubricar.
- Evitar la contaminación del lubricante y los puntos a lubricar.
- Obtener acceso al máximo de los puntos a lubricar, sin detener la marcha de la máquina.
- Dosificar la aplicación con el caudal estrictamente necesarios.
- Mantener absoluta limpieza, evitar derrames que puedan causar accidentes y aumentar costos inútilmente.
- Emplear una mano de obra consciente de la importancia de observar las reglas enumeradas.

Con los métodos convencionales en el proceso de lubricación (copa aceitera, copa gotera, depósito a gravedad con mecha, alemites, etc) sólo se pueden obtener seguridades con una o a lo sumo dos de las consideraciones expuestas. Ante este inconveniente la industria moderna trata de automatizar al máximo el progreso de lubricación, prescindiendo cada vez más de la influencia humana, con todas sus gamas de defectos (criterios equivocados, olvidos, negligencias, etc). En este proceso de automatización se adopta progresivamente el uso de equipos centralizados de lubricación, que en síntesis condensan todas las aptitudes necesarias para una correcta ejecución.

A continuación, un somero detalle de las ventajas que ofrece el uso de equipos de lubricación centralizada, permitirá a los señores industriales una evaluación más objetiva: